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im体育吧:探访AITO的应许之地每一台问界M5如何诞生?

发布时间:2022-05-07 02:53:17 来源:im体育比分网 作者:im体育登录    

  AITO问界M5发布以来得到了消费者们的颇多关注,大家既惊羡于出色的ID设计,为HarmonyOS智能座舱所震撼,你可能也对问界M5是如何造出来的感到好奇。每一台问界M5的下线究竟经历了多少道工序,又是如何创造“AITO速度”的汽车智能制造奇迹呢?

  笔者有幸得到探访赛力斯智慧工厂的机会,对于汽车制造认知仍然一片空白的我,在抵达工厂的一刹那仿佛来到了另一个世界,这里,我见识到了智慧工厂的神奇。

  现代汽车制造主要有四道工艺,分别是冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺,一台汽车的诞生基本与这四道工艺有关。

  一台汽车在没有涂装和装配以前,外观只有光秃秃的骨架。汽车制造的第一步,就是生产汽车外观覆盖件,利用冲压工艺对板材进行塑形。

  智慧工厂内冲压车间占地面积为1.74万平方米,大约能停放5架波音747,里面配备了自动冲压生产设备,由蓝光检测、机器人自动装箱与自动导航车运转等设备组成。

  生产汽车外观覆盖件时,模具会自动被送往生产线上,由机器人将已经清洗并涂油的板料放在模具上,压力机对板料冲压塑形,生产出来的冲压件最终组成外观覆盖件。

  只看工序简述可能会认为外观覆盖件生产过程比较简单,实际上,作为汽车制造重要的第一步,生产精度的要求特别严苛。

  用于生产冲压件的模具相应的成本较高,车间内样式不一的模具总计179套,每套模具价值约150万元,共计超过2.5亿元人民币。当质检环节发现板件异常,或模具已生产2000-4000件冲压件,清洗设备会对模具进行清理,保证用于外观的板件质量可靠。

  除了模具有着较高的要求外,对于冲压件的生产精度要求也极高。车间内配备了蓝光检测室,里面的设备拥有视觉自动检测能力,检测精度达到5丝,相当于一根头发丝的直径。冲压件必须通过蓝光检测设定的精度要求才能进入下一个生产环节,而且检测速度极快,相比传统的三坐标检测要快2-3倍,满足生产要求的同时,也能高效地配合汽车生产节奏。

  普通汽车工厂的冲压生产线因为生产技术原因,产生的噪声相对较大,大约在90db之间,对长期从事生产的工人造成不可逆的听力损伤。而在智慧工厂,生产线不仅实现了全封闭全自动生产,整线实现了防尘降噪,生产噪音控制在80db以下,只相当于在街道听到的噪声水准,保障工人的听力健康。

  汽车生产的下一个环节来到了焊装车间。相比冲压车间,焊装车间占地面积更大,总面积为3.3万平方米。车间内包含一条钢车身生产线个钢车身的生产,焊装速度很快。

  因为汽车采用的是承载式车身,底盘没有大梁支撑,对于车架强度要求较高,而焊接工艺的质量把控则至关重要。

  车间内配置了先进的激光远程飞行焊技术,通过增加激光能量和调节装配间隙,在不接触零件的条件下就能快速实现焊接,最薄处只有0.08mm,相比传统的焊接工艺更为精准可靠。

  所有从冲压车间生产出来的车门、后备门、机盖等冲压件会在焊装车间与车身汇合,由焊装工序焊接成完整的车身。

  在焊装生产线上,侧围、顶盖、后车体总成等区域采用了蔡司视觉系统,分布在生产线两侧的自动化机械臂通过这套视觉系统,对零件精准识别,并从料箱抓取出来。利用博世自适应焊接控制器,根据焊接材质和环境变化,调整焊接参数,精准地将零件焊接在车身上。

  焊接好的车身依次排开,一色雪白,整齐划一,不禁想象装配好以后开在路上会不会特别亮眼抓睛。先别急着想象,这还不是最终成品,接下来还要经过涂装工艺,给车身穿上一件更耐磨好看的“衣服”。

  进入涂装车间,并没有想象中车间内弥漫着浓浓的油漆味。干净整洁的封闭式生产线布局格外亮眼,少见的全自动化机器人作业正在有条不紊进行中,在这里,还未“上色”的汽车排队接受喷涂洗礼。

  涂装一共要经过5道工序,焊装好的白车身首先会经过硅烷前处理。所谓硅烷前处理是指为了提高车身的防腐性能,采用新型环保的硅烷工艺对车身表面进行处理。传统的前处理普遍采用磷化工艺,这种工艺需要加热,处理时还会产生镉离子、锰离子等重金属离子,处理时间比较长。而智慧工厂所采用的硅烷工艺是一项新型的前处理工艺,不仅更节能环保,而且还能适应全铝化车身生产,有效提高油漆对基材的附着力,减少二次喷涂补漆的可能。

  做好前处理后,车身将进入电泳环节。电泳使用的是“Ro-Dip”输送系统,车身在行进过程中会在槽体360°全翻转,无死角清洗及电泳。经过电泳处理后,膜厚更加均匀,减少颗粒、流挂等缺陷,提高车身防锈、防冲击和耐腐蚀性能。

  完成电泳的车身,会被运到涂胶生产线台机器人对车身底部、车身内焊缝、门边、裙边等多个部位进行全自动涂胶密封作业。做好车身涂胶能抵御沙石冲击,车内拥有良好的降噪效果,有效提高车身稳定性。

  前面三道工序完成以后,车身就要正式进入喷涂流程了。喷涂区一共分为2层,上层是喷漆室,下层是干式漆雾收集系统。车身会经过1层中涂底漆、2层色漆、1罩光清漆共四层漆膜喷涂,整个喷涂过程由60台德国杜尔最新一代喷涂机器人开门开盖喷涂操作,实现全无人化生产。

  车身表面漆膜能维持10年之久,不仅是采用了PPG和巴斯夫国际知名品牌的涂料,以及喷涂机器人联合精准质量作业,而且喷涂区内还配备了干膜检测机器人对油漆车身进行实时不间断的自动检测,保证每批次车身外观油漆质量的同时,其收集的检测数据还会上传至大数据库,对后续工艺质量的提升供参考优化。

  完成涂装后的车身即先存放在高架库中,等待涂装干结后送往总装车间进行最后装配。

  值得注意的是,涂装车间虽然大量使用了油漆涂料以及各项处理,产生的污水、废气、废渣却没有对外任意排放,而会对此进行环保处理。

  涂装产生的污水会流入处理站,在这里会经过多道清洁工序,处理能力实现0级处理,达到饮用水级别。

  喷涂采用的是水性油漆,这种油漆极少产生废气。即使在喷涂过程中产生了废气,车间内采用了RTO废气焚烧处理技术,使废气处理达到双90标准。

  对于废渣,在喷涂区下层的干式漆雾收集系统采用了干式文丘里技术,运用风机将石灰粉吹到空气中,与喷房掉下来的漆雾充分混合吸附后,统一将石灰混合物回收到水泥厂,利用上千度的高温使高分子有机物变为无机物。这种回收技术最大的好处就是在不产生额外的废水同时,还能使喷房的空气循环效率达到90%以上,而且变废为宝,让废渣转化为建筑材料,实现环保与效能最大化。

  大家耳熟能详的汽车生产流水线,其实就是总装车间的全称。发动机、底盘、内饰、电装、车门等零部件组装到车身上,并经过质检环节的检验,一辆车的诞生才算最终完成。

  总装车间相比前面三道工序车间占地面积更大,总面积达到5.4万平方米。生产线采用自动升降滑板、旋转升降载具及款塑料板带输送车辆,由自动化机器人为车辆装配仪表台、玻璃、轮胎和座椅等7大总成,而底盘和电池包等零件则采用可升降AGV进行整装。

  电池包组装到车辆以前,会经过安全性能测试验证。我们看到电池安全性能测试这组字眼时,在脑海里应该会浮现出针刺电池测试的联想,智慧工厂进行的测试可能和你的想法相通,但又可能并不完全相通。我们熟知的针刺测试是把电池包固定在测试台,用一根比较粗的针“捅穿”电池,没有冒烟起火的电池就是质量合格的电池,这也是其他车厂大多采用的测试方法。

  而智慧工厂采用的测试方法看起来有点激进,通俗地讲是在玩命。汽车行驶过程中,又粗又长的针会“意外”地“捅穿”电池包,但电池包却没有因为外力受损而爆炸,还能正常工作,这对于我来说特别意外。

  此外,在工厂内还摆放了一个鱼缸,里面的金鱼正在悠闲地畅游。当然鱼缸的摆设并不是养宠物鱼,也不是给工人们解闷,而是为了测试HUAWEI Drive ONE三合一智能增程电驱系统在水下会不会漏电,以及会不会对水体造成污染,如果金鱼还活着,那说明既没漏电也没污染泄露。

  让我们把目光投回总装车间。车间内配置了用于底盘组装的生产线套环形载具负责输送车辆,可根据工人操作需求自动调整车辆高度和角度与之匹配。有效降低工人工作强度的同时,产线上还搭载了报警系统和反力臂扳手,能保障工人作业安全。

  底盘安装完毕后,流转到产线末端有轮胎和座椅的机器人安装工作站,生产机器人会自动匹配孔位并将轮胎和座椅预装至车身,完成紧固作业,操作误差仅有±0.02mm。

  在底盘产线的另一侧是内饰二线,主要负责装配挡风玻璃、内饰板和安全带等。挡风玻璃、天窗等均由AGV小车输送上产线,机器人自动涂抹清洗剂、底涂和玻璃胶,通过全智能化的设备,能有效跟踪玻璃胶轨迹,以及出胶量满足生产要求。

  总装完成以后,崭新的AITO问界M5即呈现在面前,但距离下线还有一小段路,生产出来的汽车要经历层层检测才能过关。

  检测过程比较繁琐,光整车性能检测线就有四轮定位参数调校、灯光调整和检测等四十余项检测,更不用说苛刻至极的外观间隙面差检测,其检测精度仅为0.02mm。对于整车40个控制模块和150多个电器元件,智慧工厂采用了博世的诊断和测试系统,确保整车质量安全。

  经过层层生产和检测,安全、高性能、智能、可靠的AITO问界M5终于可以上路了。

  写在最后:这趟工厂探访之旅虽然说直到现在我还是看不懂,但自动化产线、高质量交付让我大受震撼。也让我了解到,即将交付到消费者手上的问界M5生产之高效,安全且稳定。有这样的智慧工厂,出色的交付平台,消费者不用担心买到的车辆会有质量问题。也相信随着“智慧速度”不断提速,未来能买到问界M5不成问题。

  首批AITO问界M5已于3月5日交付,目前,消费者可通过华为商城、AITO官网、华为体验店、AITO用户中心、AITO APP以及我的华为APP进行预定,开启智慧出行的新时代。返回搜狐,查看更多

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